原因：

包装袋有时在热封温度较低的情况下，热封强度虽然较低，但也能满足顾客要求，但在进行跌落试验时包装袋不破损。

而在热封温度较高的情况下，热封强度虽然较高，但在进行跌落试验时包装袋破损。

这一现象说明，热封温度较高时，在热封刀压力的作用下，承载热封功能的内层PE薄膜经高温熔融、挤压而变薄、发脆，导致跌落试验时发生破损。

解决办法：

在进行制袋工艺时，要调节适当热封温度、压力。才能生产出综合性能优异的产品。

原因：

（1）热封温度过高。

（2）压力过大。

（3）热封时间过长。

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。

（5）底部封口的硅橡胶过硬。

（6）在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。

解决方法：

（1）根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。

（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。

解决办法：

二次加工时，可在内层PE薄膜中加入3％的卫生级抗静电剂，避免此类问题的发生。

所以，软包装企业在接顾客定单时，要充分了解顾客的产品特性与自动灌装生产线特点，才能有的放矢，更好地满足顾客要求。

原因：

（1）复合膜的厚度不一致。

（2）热封温度过高或热封时间过长。

（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直。

（4）冷却不充分。

（5）熟化时间不够。

（6）表层基材薄膜耐热性较差。

（7）复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。

解决方法：

（1）调整浮动辊张力。

（2）选用具有低温热封性的内封基材。

（3）将热封温度调整至适宜的温度。

（4）充分冷却。

（5）充分进行熟化。

（6）重新选择表层基材薄膜。

（7）调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相等。

原因：

（1）热封材料的影响

热封材料的种类不同，热封强度不同，如PP、PE、EVA热封强度不一致；同种薄膜不同聚合方法的产品，热封强度不同；材料的厚度、均匀性等也会影响热封强度；热封层不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影响热封强度。

薄膜的保存时间过长，析出物增多，经过电晕处理热封强度差。吸湿性材料吸潮，热封面脱层，剥离强度下降。

（2）复合膜加工工艺的影响

印刷油墨耐温性差或在油墨中添加剂不适当，在制袋高温下，印刷层发生脱层，热封强度下降。热封边应尽量设计成无图案。

复合工艺中粘合剂选择也很重要，粘合剂的配比、粘度等参数的合理与否均会影响封口强度。

在挤出复合或涂布工艺中，加工温度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于热封。

（3）制袋工艺的影响

热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响强度及外观，应及时检查，加强冷却水循环系统。热封次数越多，热封强度越高。

纵向热封次数取决于纵向焊刀的有效长度和袋长之比；横向热封次数由机台横向热封装置的组合数决定。良好的热封，要求热封次数至少在两次以上。

原因：

（1）材料因素。

如PT、NY等吸湿性材料在保存时易吸收水分，在高温制袋时易产生气泡、气斑。

另外复合粘合剂因尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，也易脱层产生气斑。

（2）热封边部位较宽时易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。

薄膜走动时有波动会夹进空气，进刀前应排干净，进热封刀前夹板应适当夹紧。

（3）制袋控制不当。

如硅橡胶板长时间使用变形、高温布破损、热封刀上有脏物等。制袋速度、温度、压力等工艺参数不适当和不协调也会产生气斑。

原因：

这是由于收卷计数错误或被分切薄膜长度不足，以及设备定位不正确等原因引起。

为满足用户需要得到一定长度的膜卷，一般情况下，操作人员可以从收卷机上的数据显示得到收卷长度。

但生产中往往会遇到破膜以及划去大轴膜卷表面的部分薄膜等情况，若按照标注长度进行计算和配切，直到分切最后才发现长度不够而又无法进行拼接，则整车产品均无法成为正品，尤其是幅宽达到1米以上的分切机，经济损失更大。

解决办法：

为避免这种情况的发生，应根据型号、规格、工艺相同的大轴膜卷的长度与膜卷直径呈一定对应关系，只要在上机后将测量得到的直径数据对照收卷长度就可以大致知道膜卷的卷长是否符合要求。

如果两者相差较大则在配切时注意拼接长度，避免长度不足现象的发生。