制袋机封口发脆及脆断问题如何解决？
可能原因包括热封温度过高、压力过大、热封时间过长等。此外，上部封口器边缘过于锋利或聚四氟乙烯损坏、底部封口硅橡胶过硬以及粘合剂渗入薄膜内部等也可能导致此问题。对策是调整热封参数，改善热封刀表面状态，选择合适硬度的硅橡胶垫等。
热封后袋子翘曲如何处理？
可能原因包括复合膜厚度不一致、热封温度或时间过高、复合膜运行轨迹不平直等。此外，冷却不充分、熟化时间不够以及表层基材薄膜耐热性较差等也可能导致此问题。对策是调整热封参数，确保复合膜厚度均匀，改善冷却和熟化条件等。
（7）在复合过程中，若复合基材的张力匹配控制不当，可能导致熟化定型后仍存在残余应力，特别是在复合膜厚度较薄时，此类问题更易出现。

对策包括：
（1）调整浮动辊的张力；
（2）选用具有低温热封性的内封基材；
（3）将热封温度控制在适宜范围内；
（4）确保充分冷却和熟化；
（5）重新选择表层基材薄膜，如PET和PA薄膜，并注意检查其热收缩率；
（6）调整复合加工设备各部分的张力，力求使相复合的两种基材热缩率相近。

若问题已出现，可采取以下补救措施：对于未制袋的，可在干复机上加热反压后，再进入熟化室进行加温定型。对于已制袋的，可将其整齐地放置在平板上，然后置于中温熟化室中，施加外力静压5~7天，这有助于改善问题。

若热封强度不佳，可能的原因包括：粘合剂未充分硬化、热封条件不适、热封刀与冷却刀间距过大、内封层薄膜问题、油墨耐热封性不良、热封面附着异物以及复合强度不足等。

相应的对策有：通过保温老化促进粘合剂硬化、选用最佳热封条件、检查热封层薄膜的保存期及条件、增加热封层薄膜厚度、更换具有抗污染热封性的内封层薄膜、检查粘合剂品级、改善热封层性能以及控制复合胶粘合剂中MDI的单体含量等。同时，还需注意热封面的处理程度。
（10）若油墨问题导致热封面粘连，建议更换为两液型油墨，并调整包装袋印刷图样，确保印有油墨的部分与热封部位分离，特别是金属油墨应避免印在封口处。
制袋冷却后热封部位出现打皱，可能原因是熟化时间不足或烫刀温度过高。对此，可继续中温熟化24小时或降低烫刀温度。
水煮或蒸煮后出现脱层，可能与胶水选择不当、固化剂添加量不足、电晕值不够或油墨层附着力差有关。为避免此问题，应选择耐高温胶水，并科学设置上胶量，同时确保印刷和复合工序中适当添加固化剂。

袋子表面粘连导致客户打码困难，这可能是由于车间湿度小、薄膜间摩擦产生的静电或薄膜中析出的非极性开口剂造成的。为解决此问题，应保持制袋车间湿度在60%RH以上，并在发现问题时立即停机，通过干复机或印刷机过一道溶剂（如异丙醇）来解决。

袋子内部粘连影响开口，可能原因是过度熟化或熟化温度过高，或薄膜本身开口爽滑剂添加量不足。为改善此情况，需注意控制熟化程度和温度，并与供应商沟通，确保胶水成分适宜。
1）PE膜的熟化温度应控制在45℃以内，熟化时间不超过48小时，若为多层结构，可考虑分段熟化。
2）与供应商密切合作，对薄膜进行小试、中试，共同制定质量标准，并确保胶水成分稳定。如需更换胶水，必须重新进行实验验证。
3）制袋过程中如发现质量问题，应立即停机处理。可将复合后的膜卷在干复机上过一遍爽滑液进行补救。若制袋已完成且无法补救，可能造成产品报废。请注意，爽滑液应选用芥酸酰胺，避免使用油酸酰胺，以确保食品安全与热封性能。

如何解决袋子表面过滑导致的打码困难？
原因：内层薄膜的爽滑剂过多，析出并吸附在极性材料（如PET、PA等）表面，使袋子过于光滑，影响打码。
措施：
1）制袋后如发现袋子表面过滑，应立即停机并采取补救措施。可将膜卷在电晕机上打一遍电晕以解决问题。
2）与供应商沟通，调整助剂配方或添加量，以减少爽滑剂的使用。
3）适当降低熟化温度，并确保收卷时张力适中，避免过度紧绷。