制袋版须知：制袋 |
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| 楼主-发帖时间:2025/4/11 12:54:23如何控制直立袋制袋过程中的热封质量 |
 软包装杂工
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直立袋，亦被称为自立袋，在当前的软包装市场中占据着举足轻重的地位。其袋形多样，不仅局限于规则的长方形，更存在着各种不规则的异形设计，如上部加焊塑料吸管、加装塑料拉链或直接热封口等款式。共同特点是，其底部内嵌有一条内折底条，在未灌装时，该底条巧妙地隐藏于上下两层身料之间。灌装后，内容物会撑开底部，使袋子得以伸展并竖直站立，展现出极佳的视觉效果。值得注意的是，加吸管的直立袋生产流程与其他软包装材料有所差异，它需历经印刷、复合、分切、制袋及接管等多道工序。而制袋环节，无疑是整个生产过程中最为关键的一环，因为它直接决定了袋子的最终成型质量。本文将深入探讨如何在直立袋的制袋过程中把控质量，特别是热封质量的保障措施，以防止渗漏和破裂现象的发生，从而确保直立袋能满足其功能性要求。
热封技术 在塑料软包装制袋过程中，热封合是常用的封合方式。对于特殊工艺或特殊要求的情况，可能会辅助使用超声波封合或脉冲封合。热封合是一个复杂的工艺，它涉及高温金属封刀与复合膜的接触，通过传递的热量使热封层熔融。在熔融状态下，高聚物分子受到热封刀的压力，并保持一定的接触时间，从而使得上下两层具有热封性的薄膜能够融合在一起。经过冷却定型后，这些薄膜就能保持一定的热封强度。 然而，热封合过程中可能会出现一些问题，如热封过度、热封合不足、热封位置错误和热封外观不良等。对于直立袋而言，其热封合的部位和形状都相对复杂。直立袋的热封合不仅涉及两层膜的地方，还包括四层膜的地方。此外，还有对底部材料冲孔部位的热封以及对袋子底部的弧形或梯形热封。因此，对直立袋的热封合要求非常高，不仅要保证热封模具的形状符合要求，还要与袋子的图案设计相吻合。这比普通的三边封和中封袋要复杂得多。 热封过度 热封过度通常由于热封温度过高且机速较慢，或温度高且压力过大所导致。尽管机速慢和压力大时，若温度控制得当，通常不会引发热封过度。然而，热封过度会导致包装袋外观和性能的异常。例如，外观上可能出现膜表层烫糊、皱痕，以及热封边断裂等问题。同时，热封过度会严重破坏热封层材料，使其丧失韧性，进而降低封合强度，即出现所谓的脆断现象。这不仅会影响袋子的抗压性能，还会缩短其使用寿命。因此，解决热封过度问题需从多方面综合考虑。 1）在热封过程中，初步选定封刀温度时，需综合考虑袋子热封层的起封温度及膜的厚度。例如，当热封层采用特定厚度的PE或CPP膜时，应依据复合膜的总厚度和热封层厚度来设定各热封合位置的温度。若初选温度偏高，则可能引发热封过度。此外，即便是相同厚度的PE膜，由于成型工艺、配方或回收料比例的差异，其适宜的热封温度也可能存在显著差异，甚至可能相差甚远。 2）选定热封温度后，需在制袋机上进行实际试验，以确定适宜的热封压力和机速。若热封压力过大或机速过慢，同样可能导致热封过度，严重时甚至会损坏复合膜的表面。 3）若同一部位进行过多热封，无论是单独热封如点封和弧形封，还是重合热封如边封，都可能对复合膜造成损害。特别是在直立袋的生产中，热封位置繁多且复杂，若仅对同一位置进行一次热封，往往难以达到所需的热封强度或密封性。为确保密封性，有时会提高热封温度和压力，但这又可能导致热封层脆化，进而影响其抗压性能。因此，为保护热封部位的材料不受严重破坏，建议对同一部位的热封次数控制在三次以内。若需在同一位置进行多次热封，应适当降低热封模具的温度和压力，以确保最终产品具备良好的综合性能。 4）热封刀上的隔热布和下垫的硅胶板状态异常也可能导致问题。长时间使用的隔热布若出现破损，或硅胶板过硬，都会增加封刀对热封层材料的冲击，从而导致热封过度，进而影响其强度。因此，务必定期检查并即时更换热封刀上的隔热布，同时确保硅胶板的硬度与热封材料相适配。 5）冷却环节的重要性。热封完成后，必须确保及时且充分的冷却。若冷却不及时或不足，余热将导致热封强度受损，并可能引发热封边内沿的虚封问题。虚封现象是指热量传递至封刀旁的热封层，使其熔融，在压力不足时发生封合。这不仅影响封合的美观度，还会损害直立袋的容量。为预防虚封，应缩短热封刀与冷却刀之间的距离，并确保冷却水温度控制在适当范围内。 冷却水温度应控制在18~25℃，以避免模具上产生过多水珠，从而确保满足冷却需求。 热封不充分 热封不充分，即封合不牢固，无法达到预期的封合强度，这通常是由以下几个因素导致的： 1）热封温度过低，导致热封层无法充分熔融。 2）封刀压力不够或两侧压力分布不均，这常由于机器拉杆轴承磨损或模具上弹簧伸缩力度调整不当引起。 3）机器运行速度过快，导致热封时间不够充分。 4）封刀出现磨损或表面不平整，影响热封效果。 5）热封层之间存在异物，例如薄膜的析出物、碎片以及打孔残留物等，这些都会干扰热封效果。 为了解决热封不足的问题，我们不仅需要根据热封层材料的特性来合理选择加工温度、压力和热封时间，还需要对机器进行全面的点检，确保热封刀的表面平整且隔热布完好无损。同时，我们还需要注意保持热封层的清洁，防止任何异物进入热封区域。 热封位置不准确 热封位置不准确，通常是指热封边的宽度出现异常，或者热封刀的位置发生偏差。在制袋过程中，热封的位置是相对固定的，它取决于袋子的规格和热封边的尺寸要求。然而，由于跟踪电眼可能出现异常，或者制袋机上的走膜不顺畅，尤其是底部封条出现叠合错位，这些都可能导致热封位置的不准确。 造成热封位置不准确的原因有多种，其中之一是复合膜的摩擦系数不当。摩擦系数过高或过低都会影响复合膜在制袋机上的走膜顺畅度。而摩擦系数不仅受到膜本身胶粒型号的影响，还与单层膜所使用的添加剂、印刷油墨、复合胶水以及膜的厚度等因素有关。因此，需要通过实际的制袋适应性来精细调整膜的配方和辅助材料的使用。 2）制袋机电眼跟踪异常。在制袋过程中，电眼负责跟踪和定位光标，以确保热封位置准确。然而，当电眼无法稳定找到或跟踪光标时，热封位置便可能出现偏差。这种异常情况可能由多种因素引起，包括电眼本身的故障、调整方法不当、工作状态选择不合适，以及复合膜上光标的设计问题。例如，光标颜色对比深度不够或间距不合理，都会影响电眼的正常跟踪。此外，印刷或复合工序中的拉伸、收缩等变化也可能导致光标间距发生变化，进而引发电眼跟踪异常。 3）模具压力不均衡。在制袋过程中，模具两端的压力必须保持均衡，以确保复合膜能够顺畅地在制袋机上走膜。任何压力的不均衡都可能导致热封位置和袋子尺寸出现异常。因此，需要采取有效的方法来测试模具压力，并采取措施保证其均衡性。 4）热封模具位置不正确。这通常是由于在制袋调机过程中，模具未被精准调整到预定位置，或者是在发现异常后未能及时进行适当的调整所致。 5）底部材料错位的问题，主要出现在直立袋底料的制袋过程中。当底料和身料在分切机上分离后，若制袋机上的卡条、卡夹及导辊上限位挡板设计不合理，无法确保走膜的顺畅，便可能导致底料与身料的位置偏离。若上下两层身料存在直接封合的部分，底料便会隐藏其中，进而在灌装时无法张开，影响袋子的直立形态，形成三边封的缺陷。而若制袋时底料与身料未能完全分切，类似于风琴袋的折边处理，则可避免此类问题。但需注意的是，采用底部折料方式还需考虑制袋机的放卷部和走膜通道的兼容性。 6）复合膜的厚度不均以及荷叶边现象。 7）制袋前复合膜的收卷松紧度把控不当。收卷过紧或过松都会干扰走膜的顺畅度。在实践中，我们需要根据制袋经验来设定分切机的初始张力和锥度，同时，若卷膜分切收卷时配备了压辊，应确保压辊两端的压力均衡。 热封外观质量不佳 这主要表现在封边出现皱纹、气泡，甚至翘起，同时热封刀模的纹理不清晰，以及封边存在污渍等问题。 1）封边起皱现象 在企鹅包制袋过程中，封边起皱是一个常见问题，其影响因素多种多样。这可能源于封刀或硅胶板上的隔热布存在不平整，导致封边效果不佳；同时，复合膜的厚度不均匀或偏差过大也会影响封边的平整度。此外，上下两层膜在热封时的张力不一致，以及叠合不齐，都会造成封边出现皱纹。另外，热封温度过高也可能导致封边材料过度收缩，从而产生皱纹。 2）封边起泡现象 封边起泡问题主要归因于复合膜的质量问题。例如，在含有尼龙薄膜的材质上进行热封时，由于尼龙膜的吸潮性，会产生热封气泡。此外，热封压力的不均衡、热封模具的不平整，以及复合膜内残留溶剂过高，都可能导致封边起泡现象的出现。 3）封边翘起现象 封边翘起的问题主要源于复合基材的张力控制不当，导致熟化定型后仍存在残余应力。此外，复合胶水熟化不充分、固化剂添加量不足或熟化时间不够，以及复合膜的热收缩性过大，都可能导致封边翘起。这种现象有时还会导致袋子热封边沿出现凹凸不平、皱皱巴巴的情况。 4）热封刀模纹不清晰 热封刀模纹不清晰的问题，可能源于多种因素。首先，热封时的压力或温度可能不够，导致模纹无法清晰压印。其次，冷却模的接触不良或冷却时间不足，也可能影响到热封的效果。此外，热封刀边缘的不整齐或磨损，以及长时间使用导致的隔热布纹路磨损，都是可能的原因。这种模纹不清晰的情况，不仅影响产品的外观质量，还可能间接反映出热封过程的不充分。 5）封边出现脏污 封边时出现的脏污问题，可能源于多个方面。一方面，复合膜在制袋前可能已被污染。另一方面，热封模具上可能粘附了碳化的塑料，当模具压在复合膜上时，这些污物便被转移到了封边位置。因此，对热封模具上的污物需要及时进行清除，以避免影响封边质量。 导致封边外观不良的主要因素包括热封参数、热封模具以及复合膜本身的质量问题。通过准确找出问题所在，我们可以有针对性地采取措施进行解决。 前工序影响及材料异常导致的热封问题 除了印刷、复合、分切、收卷等生产工序可能对热封效果产生不良影响外，材料本身的特性也是导致热封不良的重要因素。 1）复合强度不足会导致封合时复合膜出现离层现象，进而影响热封的牢固度。目前市场上常见的直立袋复合膜多含有AL箔或镀铝材料，若用于包装液体物品，为确保复合强度，各复合层间的粘合剂必须具备足够的干基涂布量，且每层的涂布量均不得低于标准。 5g/。对于包装固体粉状物的情况，若其密度适中，则该标准同样适用。 5g/㎡的干基涂布量已足够。在复合与熟化过程中，薄膜内部的粘合剂会逐渐渗入，从而对热封强度产生影响。 3）若复合膜中的粘合剂熟化不足，热封合后封边易出现翘起现象，且热封强度亦会偏低。 4）热封层的热封面存在电晕现象，导致无法实现有效封合。 5）热封层中爽滑粉或添加剂过量析出，影响热封后的强度。 6）热封层的挺度和韧性不恰当，这主要与树脂的特性相关，因此需要精心选择合适的树脂型号并严格控制配方。 7）复合膜的厚度问题也可能对热封效果产生影响。如果厚度不足，热封强度可能会受到影响；而厚度的不均匀则可能导致复合膜在制袋机上的走膜不顺畅，进而引发点封渗漏和热封位置异常等问题。 8）热封层的加工工艺也是关键因素。若回收料添加过多或吹膜工艺选择不当，都会对热封效果产生不良影响。回收料因多次热降解，其热封温度显著提升，与主料混合后会改变热封层的性能。此外，吹塑热封薄膜基材的热封性能不仅受树脂型号制约，还与挤出温度、吹胀比、牵引比以及冷凝线等加工参数密切相关。例如，吹胀成型热封膜的热封性能会随挤出温度和氧化程度的升高而下降。 9）油墨的耐热封性同样重要。若油墨的耐热性不佳，会导致热封部位薄膜的复合强度降低，进而影响热封强度。因此，在选择油墨时，除了要满足热封要求外，还需确保其耐热和耐冷，以确保包装袋的正常功能。同时，在热封合部位应避免使用过于厚实的金属型油墨。 |
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