本文将探讨薄膜类不干胶标签在加工过程中所遇到的一些常见问题，并分享相应的解决方案。

印刷掉墨问题

在薄膜类不干胶标签的加工过程中，印刷掉墨是一个常见的难题。这主要是由于印刷工艺、油墨质量或薄膜材料选择不当所导致。为了解决这一问题，需要优化印刷工艺参数，选择高质量的油墨和适合的薄膜材料，并确保生产环境的湿度和温度控制在适宜范围内。
表面涂层问题
薄膜类材料的表面张力若较低，则需进行涂层处理以增强其表面张力。若涂层不良，会导致印刷时油墨大面积脱落，特别是在胶带测试时，油墨会大片被粘下。此时，应考虑更换合格的原材料或由印刷企业增印一层底涂油，但后者会增加成本。

油墨与材料匹配性问题
油墨与材料的不匹配也可能导致掉墨，通常表现为成片或零星的脱落。在考虑成本和客户需求的前提下，可能无法更换材料。此时，建议油墨供应商提供与材料更匹配的油墨，同时，印刷厂可采取辅助措施，如对材料进行电晕处理等。

电晕效果不佳
薄膜材料的掉墨问题与其表面能有关。表面能越强，油墨附着越牢固。然而，电晕效果会随时间衰减，从而可能导致印刷掉墨。这类现象多见于价格较低的BOPP和PE材料。为解决此问题，厂家或供应商应在印前重新进行电晕处理。

UV干燥问题
不干胶材料常使用UV油墨印刷，若干燥不完全，则可能导致一到两种颜色掉墨。此时，只需增加UV灯功率或更换UV灯管即可解决。
印刷质量不佳，出现不实、发虚、白点等问题。
材料表面平整度不佳

薄膜类材料的表面平整度通常优于纸张类材料，但某些特殊材料，例如热敏合成纸，其表面的热敏涂层可能不平整，从而引发印刷不实或发虚的问题。这些不平整的区域在放大时，会显现出密集的白点。为了改善这种情况，可以在材料表面预先涂上一层底油墨，以提升其平整度。

灰尘污染

材料表面的灰尘是印刷白点问题的常见原因。灰尘可能来源于分切时产生的毛屑，或是材料自身掉粉等。这些灰尘通常会导致较大的白点，而且随着时间的推移，白点可能会逐渐增多。为了避免这种问题，可以在印刷单元前增加除尘布。对于要求严格或需要大面积实地印刷的产品，还可以在第一个色组前预先印刷底涂油墨，从而有效防止白点的出现。

印刷压力控制

印刷压力对印刷质量有着直接影响。压力过大可能导致图文变形，而压力过小则可能导致印刷不实或发虚。这类问题通常表现为有规律的印刷缺陷，当适当增加印刷压力后，这些缺陷通常会得到改善。
印刷色差问题

印刷色差是指实际印刷出来的颜色与原稿或设计稿的颜色存在显著差异。这种差异可能源于多种因素，包括油墨质量、印刷工艺控制以及材料本身的特性等。为了减少色差，确保印刷质量，需要严格控制每一个环节，包括选择高质量的油墨、优化印刷工艺参数以及充分了解材料特性等。
薄膜面材颜色差异
由于薄膜面材的批次差异，色差问题在所难免。印刷完成后，光的反射作用会使这种色差更加显著。针对这一问题，唯一的解决办法是更换材料。值得注意的是，完全无色差的薄膜材料并不存在，因此在开发新产品时，应与客户明确标签颜色的上下限，并确定色差范围，以规避潜在风险。

面材表面着墨性差异
即便是同一批次的薄膜材料，在印刷过程中也可能出现色差。这主要是由于材料表面能的不稳定性导致的着墨性差异。有色差的材料在印刷后，其表层网点的大小会不一致。针对这一问题，虽然可以通过打底涂来改善，但根本之策仍在于优化原材料。

面材平整度差异
材料平整度的差异会直接影响印刷网点的还原度，进而引发色差。这种情况下产生的印刷色差，其网点大小差异通常较为明显。面对这一问题，可以尝试先通过打底涂油墨来改善，若效果不佳，则需考虑更换材料。