制袋加工是塑料软包装生产加工的最后一道工序，如果制袋质量不合格或消耗过高，那么轻则前面几道工序前功尽弃，重则因客户索赔而对企业的生产经营造成重大影响。

原因：

薄膜的抗污染热封性不良，主要是内封层所使用的树脂不合适。

对策：

采用抗污染热封性好的薄膜。

一般来说，LDPE具有中等的抗污染热封性，EVA在VA含量较大时具有良好的抗污染热封性，LDPE也具有良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚合物则具有优秀的抗污染热封性。

原因：

（1）热封温度过高；

（2）压力过大；

（3）热封时间过长；

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏；

（5）底部封口的硅橡胶过硬；

（6）在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。

基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高；

（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。

对策：

（1）根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间；

（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整；

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好；

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。

原因：

（1）复合膜的厚度不一致；

（2）热封温度过高或热封时间过长；

（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直；

（4）冷却不充分；

（5）熟化时间不够；

（6）表层基材薄膜耐热性较差；

（7）复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。

对策：

（1）调整浮动辊张力；

（2）选用具有低温热封性的内封基材；

（3）将热封温度调整至适宜的温度；

（4）充分冷却；

（5）充分进行熟化；

（6）重新选择表层基材薄膜；

（7）调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相等。

原因：

（1）冷却时间短；

（2）冷却板接触不良；

（3）由于硅胶垫被加热，使得边缘部分熔化；

（4）纵向热封力不平横；

（5）热封刀的边缘不整齐、发钝。

对策：

（1）调整冷却时间；

（2）调整冷却板；

（3）更换或调整热封刀；

（4）防止硅胶垫过热引起的边缘熔化。

原因：

（1）复合膜中的粘合剂尚未充分硬化；

（2）热封条件不适当；

（3）热封刀和冷却刀之间的距离过长；

（4）内封层薄膜有问题；

（5）油墨的耐热封性不良，导致热封部位薄膜的复合强度降低；

（6）粉尘、喷粉等物质附着于热封面上；

（7）复合强度低下或热封处复合强度下降过多。

对策：

（1）通过保温老化促进粘合剂硬化（熟化、固化），提高复合膜复合强度及耐热性。

（2）根据复合薄膜的构成结构、热封状态等选用最佳的热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。

（3）检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层使用的是旧批号的薄膜和经过热封处理的薄膜，要特别注意。

（4）增加热封层薄膜的厚度。

（5）改变热封层薄膜的种类及品级，使用具有抗污染热封性的内封层薄膜。

（6）检查粘合剂的品级是否符合要求（树脂中低分子物质的渗出，有时会给粘合剂的组成成分带来影响）。

（7）改善热封层（基材）的热合性能，控制好爽滑剂的含量，采用mLLDPE薄膜。

（8）控制好复合胶粘合剂中MDI的单体含量。

（9）检查热封面的处理程度。

（10）更换油墨（最好采用两液型油墨）。

（11）改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，或改变热封方法。（特别注意金属油墨不要印在封口处）。