受到国家发改委、生态环境部等九部门联合印发《关于扎实推进塑料污染治理工作的通知》影响，可降解塑料在近几个月中出现了疯狂的炒作行为。

　　生物基可降解塑料的主要代表为PLA，而石油基可降解塑料产品为PBAT，两者在可降解塑料规模、应用范围及产品特性上，都将是未来中国可降解塑料行业的主要代表。

　　那么这个市场的利润空间有多大？

　　发展前景如何？

　　值得进入吗？

　　01

　　生产一吨PLA能赚多少钱?

　　其中PLA市场出现空前缺货，订单已经排至2021年，造成市场售价被炒作至最高5万元/吨。在过去几个月里面，市场价格几乎每天都在上涨

　　图1：中国PLA市场售价走势（单位：万元/吨）

　　市场为什么如此炒作PLA？

　　笔者认为，九部门联合引发的《禁塑令通知》是最根本原因，而其次是PLA的产品性能。可降解塑料包括众多，其中PLA是目前中国可降解塑料领域中最具代表性的，其中规模最大，材料特性也最为符合。

　　生物可降解材料里面，PLA是目前技术最为成熟、降解速度及降解效率也最全面的可降解塑料，相比较石油基的可降解塑料，PBS聚酯类降解塑料，其中代表产品为PBAT、PBS、PBA、PBSA等，这些可降解塑料堆肥等接触特定微生物条件下才发生降解，降解速率尤其是崩解速率较PLA稍差。

　　图2：主要生物降解塑料性能及用途比较

　　数据显示，目前已经实现工业化的PLA生产能力达到7.5万吨/年，而未来新增产能超过70万吨/年，总计新增产能有望接近80万吨/年。但是，这些新增的产能，很大一部分需要从2020年底陆续开始释放，并且部分产能仅为长远期规划，也存在取消的可能。这也为目前PLA市场价格的暴涨提供了一定的炒作空间。

　　那么，随着PLA市场价格的暴涨，生产企业是否出现了暴利？

　　生产周期较长，成本较高。

由于PLA生产技术存在一定门槛，所以

　　目前国内仅使用同济大学技术的同杰良公司采用一步法制聚乳酸，并且此法不是成熟生产工艺方法。

PLA生产工艺有两种，一种是一步法，乳酸直接脱水缩聚。该法优点在于单体转化率较高，工艺简单，不需要经过中间体的纯化，因而成本较低，主要问题是产物的分子量及其分布难以控制，不易得到高分子量的聚合物。

　　另外一种生产工艺叫两步法，是由乳酸生成丙交酯，丙交酯开环聚合制得聚乳酸。该方法可以得到分子量和微观结构均可调的聚乳酸，但丙交酯开环聚合法要经过丙交酯纯化的步骤，生产流程长，成本较高。

　　丙交酯的生产及开环的过程

目前全球主要的聚乳酸的生产装置，主要采用丙交酯开环聚合工艺，此法也是目前较为成熟的生产工艺。此法的核心在于，这也是限制国内聚乳酸产能规模快速扩张的核心技术壁垒。

　　海正生物

目前国内最具代表性的PLA生产企业为，是由海正集团与中科院长春应化所合资成立海正生物的聚乳酸是由自己生产的乳酸至丙交酯，再到聚乳酸的过程，拥有完整的产业链结构。

　　丰原年产50万吨乳酸、30万吨聚乳酸项目开工仪式

除此之外，9月26日，在安徽省蚌埠市举行，

　　1.3万元/吨

PLA的生产成本存在两种计算路径，一种是通过自有乳酸二步法生产工艺实现，此路径需要配套上下游完整的产业链，这也是成本最低的生产路径。根据相关资料显示，拥有完整产业链的PLA生产企业，最低成本能够控制在前后，普通成本在。

　　3万元/吨

二是外采乳酸或丙交酯，通过聚合生产的PLA。此法按照外采乳酸计算，按照目前乳酸最新市场价格计算，PLA的生产成本将达到左右。所以，此法也是PLA成本最高的生产方法。

　　根据两种生产成本计算，在目前5万元/吨的市场售价面前，虽然两种计算路径的成本差异巨大，但是依旧存在巨大的生产利润。

其中完整产业链的PLA生产利润有望达到3万吨/吨左右。而按照外采乳酸生产流程来算，生产利润也将达到2万元/吨。

　　生产六万吨PBAT，一套装置需要两个亿。那如果是六万吨聚乳酸呢？

需要特别提醒的是，此成本仅考虑原料和加工成本，并未考虑财务成本、折旧及管理成本等。据龙朴君了解，

　　1.3-1.5万元/吨

不管怎样，随着在政策的指引下，导致的PLA价格暴涨，也让生产企业赚到了巨大的利润。就在前几年，PLA价格还长时间维持在区间内徘徊。

　　但是，PLA的定位是代替石油基树脂材料，如PP、PE及PVC等，这飞上天的PLA能否被市场所接受呢?

　　02

　　生产一吨PBAT需要多少钱?

　　市场体量最大

石油基可降解塑料最具代表性的产品为PBAT(聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯)，因被广泛关注。

　　加工技术成熟、原料成本较低和性能优良

PBAT兼具脂肪族和芳香族聚酯的共同特性，具有良好的热稳定性和力学性能，其主要应用的场景是塑料包装薄膜、农用薄膜、一次性塑料袋和一次性塑料餐具。PBAT拥有的三大特点，替代优势明显。

　　图1：PBAT产业链流程图

　　图2：PBAT的应用场景介绍

　　直接酯化法

据了解，PBAT生产工艺有两种，分别是和聚合合成。

　　国外巴斯夫和Novamont多采用酯交换法

，该法工艺优点是设备简单、反应体系中间物少、相对分子质量分布窄、产品粘度易于控制，并且废弃物可以再次被利用。

　　国内生产企业多采用直接酯化法生产工艺

而，该工艺的特点是工艺流程短、原料利用率高、反应时间短、生产效率高的特点。另外，该法也有较大的缺点，就是反应过程复杂、分子质量分布较宽以及反应条件苛刻的困。

　　中科院理化技术研究所、中科院化学研究所、清华大学和新疆蓝山屯河

据了解，直接酯化法成熟的生产工艺提供方有：等。

　　1.4-15.万元

受到市场的追捧，PBAT市场价格也出现了一定上涨。统计数据显示，过去几年中国PBAT市场售价在/吨，而目前已经上涨至，涨幅在左右。

　　虽然PBAT的市场售价不及PLA的涨幅，但PBAT的生产仍存在明显的经济性空间。

　　根据调查，PBAT生产工艺相对复杂，并且不同企业间的生产成本存在一定的差异。按照目前中国最具有代表性的直接酯交换法生产工艺计算，生产一吨PBAT，需要约0.3PTA、0.3吨己二酸和0.6吨BDO，助剂及加工成本总计在1100元/吨左右。按照2020年1-8月份均价计算，总计成本约在11000元/吨左右。

　　图3：单吨PBAT成本及售价对比

　　根据对市场售价来看，PBAT市场价格按照1.8万元/吨，同时会副产0.1吨四氢呋喃，按照2020年1-8月份的市场均价计算，单独的销售产值为1.92万元/吨。

　　在不考虑税费、投资折旧、财务成本及管理费用的前提下，

也就是说，而市场价格上涨至2万元的时候，可以产生1万元的经济效益，可见效益还是很不错的。

　　但是笔者认为，这个效益无法维持未来长周期的发展。

　　巴斯夫

据统计，目前国外PBAT生产企业主要集中在和公司手里，占到全球总产能的60%及以上，2019年国外总产能超过23万吨。受到政策的驱动，中国PBAT总产能已经超过3.3万吨，以此计算

　　15家

但是，未来中国新增PBAT产能巨大。据不完全统计，截至2020年6月底，国内共有公司有在建或拟建的PBAT项目，新增PBAT年产能合计81.4万吨，待在建或拟建项目全部建成后，。

　　在供需过剩的前提下，很大可能造成市场价格的持续下滑。

所以，虽然目前PBAT市场价格受到政策驱动缓慢上涨，但是未来新增体量巨大，极有可能会造成供需过剩的局面产生。

　　这样造成消费规模的缩窄。

另外，PBAT和PLA及其他的可降解塑料，在部分应用领域存在重叠的现象，

　　PBAT的产生，很大程度上是为了替代PE、PP及PVC等制品，目前售价接近2万，与普通的树脂产品存在巨大的差距，这也为PBAT的市场推广带来的较大困难。目前中国PBAT大部分以出口为主，要想实现在国内消费，最大的可能是市场售价降至与普通聚烯烃价差相当的水平，但是这必然会造成生产利润的萎缩甚至出现亏损的情况。