功能性流延薄膜厚度是否均匀是检测薄膜产品质量的重要指标。薄膜的不均匀性不仅影响薄膜的拉伸强度和阻隔性能，还导致薄膜卷曲后辊表面出现爆裂肋。薄膜在爆裂肋处的变形也会影响薄膜的后续加工，如薄膜表面不均匀、薄膜松弛和下垂，进而影响后续的复合、印刷、镀铝、制袋等。薄膜厚度均匀性的变化与设备、材料和工艺有关。

　　功能性流延薄膜的形成过程是树脂原料被挤出机熔化并塑化，通过平模头的狭缝从模头挤出，在边缘固定、气刀和真空箱装置的作用下，熔融材料紧密附着在流延辊(也称淬火辊)滚筒上。然后，在铸辊牵引和冷却的作用下，熔融材料被纵向拉伸和冷却以形成薄膜，并在预修整、测厚仪、偏转、表面电晕处理和边缘修整后进行轧制。薄膜厚度均匀性控制包括设备原因中的以下环节：

　　挤出系统：不正确的螺杆和模头设计，或使用磨损的挤出机筒和螺杆，或筒和螺杆驱动设备故障将导致薄膜均匀性的变化。

　　模具间隙：功能性流延薄膜模具间隙是影响功能性流延薄膜厚度均匀性的主要因素。调整模具间隙是控制薄膜水平厚度均匀性的有效操作，也是常用的操作。在现代流延带设备中，为了通过及时调整模具间隙来控制膜的横向厚度均匀性，配备了热膨胀螺栓的自动调整装置。该装置的基本工作原理是通过加热和冷却控制模具间隙的螺栓并利用热膨胀和冷收缩的物理特性来调整模具间隙。在从模口流出的熔体被模制之后，厚度测量装置测量薄膜的横向区域的厚度。厚度测量装置将该区域的厚度信息传输到计算机。在计算机处理反馈信息后，计算机将加热信号输出到加热区域的相应热膨胀螺栓，反之亦然。虽然这种自动调节控制是及时的，但由于热膨胀螺栓的热膨胀和收缩都不大，只有在厚度偏差不太大时才能调节这种自动调节。一般情况下，自动调节范围在1.5um以内，超过此范围时必须进行手动调节。启动或改变生产厚度时，应首先进行手动调整。手动调整不得仓促进行，应循序渐进。当极限偏差调整到1.5um以内时，应启动自动调整控制装置。模具间隙不当导致的厚度不均匀表现为薄膜水平厚度的稳定不均匀，即较厚区域总是较厚，较薄区域总是较薄。